1. Contexte et justification.

Dans sa politique de modernisation et d’amélioration de la performance opérationnelle de son outil industriel, la SODECOTON a sollicité le cabinet COTIMES AFRIQUE pour le renforcement les capacités techniques de son personnel à charge de l’exploitation des équipements.

L’objectif principal est de fournir au personnel les atouts nécessaires pour réduire les défaillances de ces équipements et accroître considérablement  leur disponibilité opérationnelle en vue de faire face à l’accroissement de la production attendu cette année.

2. Mise en œuvre.

1. Formation théorique 

Avec la participation active de tous les chefs d’usine et chefs d’usine adjoints de toutes les usines, la formation s’est déroulée du lundi 23 au mercredi 02 octobre 2019 dans les locaux de la SODECOTON à Garoua autour des principaux axes ci-après :

• Généralités sur la fibre de coton et le concept de l’égrenage ;
• Aéraulique en égrenage ;
• Hydraulique en égrenage ;
• Maintenance et productivité ;
• Amélioration continue en égrenage ;
• Outils de performance opérationnelle.

L’ensemble des thèmes développés ont permis aux participants de comprendre les concepts fondamentaux liés à tous les processus techniques à l’œuvre dans l’égrenage  à savoir le coton-graine au champ, la réception à l’usine ; le déchargement, le pré-nettoyage et le nettoyage, le défibrage, le nettoyage et le conditionnement de la fibre, l’hydraulique et l’aéraulique ainsi que le fonctionnement détaillé des organes ou composants de chaque processus.

Le concept d’amélioration continue développée a permis de doter les participants d’approches adéquates devant leur permettre d’attendre dès la campagne prochaine les objectifs de productivité, de rendement, de qualité et de coût qui leur seront assignés par la Direction Générale. A cet effet, un plan d’action avec des actions ouvertes précises a été élaboré et disposé en annexe du présent rapport.

Sur le plan de la maintenance, un accent particulier a été porté sur la Total Productive Maintenance (TPM) qui est une approche proactive de la maintenance permettant de rendre les équipements performants par une participation active de toutes les parties prenantes de l’usine à l’accroissement du taux de disponibilité opérationnelle de chaque équipement et du taux global de rendement synthétique de chaque usine.

Toujours au sujet de la maintenance, la mise en place d’une GMAO a été perçue par tous les participants comme une urgence surtout au regard de tous les avantages présentés par le formateur dont entre autres :

• la réduction des temps de maintenance  et la facilitation du suivi des  activités par équipement ;
• l’augmentation de la qualité de la maintenance ;
• la gestion optimisée du parc de matériels techniques et roulants ;
• la gestion optimisée des pièces de rechange ;
• le prolongement de la durabilité des équipements ;
• l’amélioration de la gestion de la documentation ;
• la réduction des coûts de maintenance et par conséquence des prix de revient ;
• la gestion prévisionnelle efficace de la maintenance ;
• la libération des techniciens de certaines tâches offrant peu d’intérêt ;
• l’accroissement de la rigueur dans l’analyse et dans le report des informations ;
• etc.

Mais pour réussir cette GMAO, il est primordial :

• d’une part d’établir tous les préalables en termes d’identification des données, des outils et moyens de collecte et d’interprétation au sujet des activités de maintenance, de gestion des matériels, de gestion des stocks et des approvisionnements ;
• et d’autre part d’assurer une formation et une appropriation progressives de l’ensemble du personnel aux règles et méthodes indispensables à la maîtrise aussi bien des activités de maintenance elles-mêmes que des outils informatiques à utiliser.

Le déploiement du progiciel qui permettra d’abriter la grande masse d’informations liées à la maintenance ne sera que la dernière étape.

2. Formation pratique.

Les travaux pratiques effectués à l’usine de N’Gong ont permis aux participants de se rendre compte de visu de l’importance des approches théoriques développées durant toute la formation. La plupart des équipements ont été audités et des recommandations ont été formulées au nombre desquelles nous pouvons citer :

• un audit aéraulique dès la mise en marche de l’usine pour corriger les dysfonctionnements constatés au niveau de l’épierreur, de la trémie de régulation et des nettoyeurs inclinés (dépôt considérable de pierre) ;
• le renouvellement de tous les segments de scies et des brosses applicatrices du trashmaster et des feeders ;
• le changement des sabots des trois lint cleaners usés et émoussés, ne garantissant pas un peignage optimal ;
• une étude d’ingénierie par un cabinet autre que le fournisseur des équipements pour toutes les modifications en cours en vue d’une augmentation de la capacité d’égrenage de l’usine.

3. Evaluation.

En marge de la formation, trois évaluations ont été effectuées à savoir :

• une évaluation des prérequis des participants avant le début de la formation ;
• une évaluation des participants à la fin de la formation ;
• une évaluation du séminaire cette fois-ci par les participants.

Les première et deuxième évaluations ont révélé un accroissement important des connaissances des participants entre le début et la fin comme en témoigne le graphique ci-contre des notes.

L’évaluation du séminaire par les participants a porté sur  ce qu’ils ont pensé de la formation, des formateurs et des profits qu’ils pouvaient en tirer.